ಆಧುನಿಕ ಫೀಡ್ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ, ಪೆಲೆಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕೆಲಸದ ಹರಿವಿನ ತಿರುಳನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣಗಳ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ಅವು ಪೆಲೆಟ್ ಮಾಡುವ ಹಂತವನ್ನು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ರುಬ್ಬುವ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ಗೆ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಸಾಗುತ್ತವೆ. ಮಧ್ಯಮದಿಂದ ದೊಡ್ಡ ಫೀಡ್ ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿ ಯೋಜಿತವಲ್ಲದ ಡೌನ್ಟೈಮ್ನ ವೆಚ್ಚವು ಕಳೆದುಹೋದ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಕಾರ್ಮಿಕ ನಿಷ್ಕ್ರಿಯತೆ ಮತ್ತು ವಿತರಣಾ ವಿಳಂಬಗಳಲ್ಲಿ ಅಪವರ್ತನೀಯವಾಗಿಸಿದಾಗ ಗಂಟೆಗೆ ಸಾವಿರಾರು ಡಾಲರ್ಗಳನ್ನು ಮೀರಬಹುದು. ಈ ಲೇಖನವು ಪೆಲೆಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಎದುರಾಗುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳ ಮೂಲ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ತತ್ವಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ಷೇತ್ರ ಅನುಭವವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಪ್ರಸ್ತುತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ಒಂದೇ ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುವುದು ಉದ್ದೇಶವಲ್ಲ, ಆದರೆ ಫೀಡ್ ತಯಾರಕರಿಗೆ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ಉಪಕರಣಗಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸರಾಸರಿ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯವಾದ ರೋಗನಿರ್ಣಯ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ.
ಡೈ ಬ್ಲಾಕೇಜ್ ಮತ್ತು ಅಸಮ ವಸ್ತು ವಿತರಣೆ
ರೋಗಲಕ್ಷಣದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ
ನಿರ್ವಾಹಕರು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೂರು ಸೂಚಕಗಳ ಮೂಲಕ ಡೈ ಬ್ಲಾಕ್ಆಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸುತ್ತಾರೆ: ಮುಖ್ಯ ಮೋಟಾರ್ ಕರೆಂಟ್ನಲ್ಲಿ ಹಠಾತ್ ಸ್ಪೈಕ್, ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಗಾಳಿಕೊಡೆಯಲ್ಲಿ ಪೆಲೆಟ್ ಔಟ್ಪುಟ್ನಲ್ಲಿ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಕುಸಿತ ಮತ್ತು ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಧ್ವನಿಯಲ್ಲಿ ಶ್ರವ್ಯ ಬದಲಾವಣೆ - ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ "ಟೊಳ್ಳಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್" ಶಬ್ದ ಎಂದು ವಿವರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ಸುರಕ್ಷತಾ ಶಿಯರ್ ಪಿನ್ ಮುರಿಯುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸುತ್ತದೆ.
ಮೂಲ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಡೈ ಬ್ಲಾಕ್ ಆಗುವುದು ಅಪರೂಪವಾಗಿ ಒಂದೇ ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಬಹು ಉತ್ಪಾದನಾ ತಾಣಗಳಲ್ಲಿನ ಕ್ಷೇತ್ರ ತನಿಖೆಗಳು ಒಂದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸುತ್ತವೆ: ವಸ್ತು ಕಂಡೀಷನಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಡೈ ಸ್ಪೆಸಿಫಿಕೇಶನ್ ಅಸಾಮರಸ್ಯ. ಉಗಿ ಕಂಡೀಷನಿಂಗ್ 15–17% ನಷ್ಟು ಗುರಿ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು 80–85°C ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ವಿಫಲವಾದಾಗ, ಮ್ಯಾಶ್ ಫೀಡ್ ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯೊಂದಿಗೆ ಡೈ ಅನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರ ವಸ್ತುವು ಡೈ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಸ್ಥಳೀಯ ಓವರ್-ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ವಲಯಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಡೈ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಕಿರಿದಾಗಿಸುತ್ತದೆ.
ದ್ವಿತೀಯಕ ಕೊಡುಗೆಯೆಂದರೆ ಡೈ ಹೋಲ್ಗಳಲ್ಲಿ ಫೈನ್ಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹದ ತುಣುಕುಗಳ ಸಂಗ್ರಹ. ಅಪ್ಸ್ಟ್ರೀಮ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಸೆಪರೇಟರ್ಗಳಿದ್ದರೂ ಸಹ, ಸಬ್-ಮಿಲಿಮೀಟರ್ ಫೆರಸ್ ಕಣಗಳು ಡೈ ಹೋಲ್ ಗೋಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಹುದುಗಬಹುದು, ಹಲವಾರು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಘರ್ಷಣೆ ಗುಣಾಂಕಗಳನ್ನು 15-30% ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರ
ಸರಿಪಡಿಸುವ ವಿಧಾನವು ಮೂರು-ಹಂತದ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್ ಅನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ:
ಫೀಡ್ ಇನ್ಪುಟ್ ಅನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ, ಎಣ್ಣೆಬೀಜ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 5–8% ಎಣ್ಣೆ ಅಂಶ) ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಗಿರಣಿಯನ್ನು 3–5 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಕಡಿಮೆ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಚಲಾಯಿಸಿ. ಎಣ್ಣೆಯು ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಡೈ ಹೋಲ್ಗಳಿಂದ ಸಂಕುಚಿತ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣವಾಗಿ ತೊಳೆಯುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಸರಿಸುಮಾರು ಚೇತರಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ70% ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾದ ಡೈಗಳುಡೈ ತೆಗೆಯುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದೆ.
ಹಂತ 1 ವಿಫಲವಾದರೆ, ಡೈ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ರಂಧ್ರ ಸಾಲನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಬೆಳಕಿನಲ್ಲಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಮೂಲ ಡೈ ಹೋಲ್ ವ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕಿನ ಸೂಜಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಗನ್ ಬಳಸಿ. ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಎಂದಿಗೂ ಬಳಸಬೇಡಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಅವು ಡೈ ಹೋಲ್ಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತಗಳನ್ನು ಶಾಶ್ವತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತವೆ.
ಕಳೆದ 48 ಗಂಟೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಸ್ಥಿರವಾದ ಉಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಲು ಉಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.2.0–2.5 ಬಾರ್ಕಂಡಿಷನರ್ ಇನ್ಲೆಟ್ನಲ್ಲಿ. ಫೀಡರ್ ವೇಗದ ರ್ಯಾಂಪ್-ಅಪ್ ಕರ್ವ್ ಪೂರ್ಣ-ಲೋಡ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಮೊದಲು ಡೈ ಉಷ್ಣ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ತಲುಪಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ - 50% ಫೀಡ್ ದರದಲ್ಲಿ 3–5 ನಿಮಿಷಗಳ ಬೆಚ್ಚಗಾಗುವ ಅವಧಿಯು ಶೀತ-ಪ್ರಾರಂಭದ ಅಡಚಣೆಯ ಘಟನೆಗಳನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಪೆಲೆಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಬಾಳಿಕೆ ಸೂಚ್ಯಂಕ
ರೋಗಲಕ್ಷಣದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ
ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಸಂಗತತೆಯು ವಿಭಿನ್ನ ಉದ್ದಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪೆಲೆಟ್ಗಳಾಗಿ (ಗುರಿ ± 10% ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಮೀರಿದೆ), ಕೂಲರ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ದಂಡಗಳು (ತೂಕದಲ್ಲಿ 3% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು), ಮತ್ತು ಪೆಲೆಟ್ ಬಾಳಿಕೆ ಸೂಚ್ಯಂಕವು ಉದ್ಯಮದ ಮಾನದಂಡಕ್ಕಿಂತ ಕೆಳಗಿಳಿಯುವುದರಿಂದ ವ್ಯಕ್ತವಾಗುತ್ತದೆ.ಬ್ರಾಯ್ಲರ್ ಕೋಳಿ ಮೇವಿಗೆ 95% or ಅಕ್ವಾಫೀಡ್ಗೆ 97%.
ಮೂಲ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಪೆಲೆಟ್ ಬಾಳಿಕೆ ಸೂಚ್ಯಂಕವನ್ನು ಮೂರು ಪರಸ್ಪರ ಅವಲಂಬಿತ ಅಸ್ಥಿರಗಳಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಡೈನ ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ, ನೆಲದ ವಸ್ತುವಿನ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕಂಡೀಷನಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಬೈಂಡರ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ. ಕಳಪೆ ಬಾಳಿಕೆಗೆ ಡೈ ವೇರ್ ಮಾತ್ರ ಕಾರಣ ಎಂದು ಹೇಳುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಪ್ಪು ರೋಗನಿರ್ಣಯವಾಗಿದೆ. ಡೈ ವೇರ್ ಒಂದು ಅಂಶವಾಗಿದ್ದರೂ - 50,000–60,000 ಟನ್ಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಡೈ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಳೆಯಬಹುದಾದ ರಂಧ್ರ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ - ಹೆಚ್ಚು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅಪರಾಧಿ ಎಂದರೆ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಹಂತದಿಂದ ಅಸಮಂಜಸ ಕಣದ ಗಾತ್ರ. ಸುತ್ತಿಗೆ ಗಿರಣಿಯು 2.0 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವಿಚಲನದೊಂದಿಗೆ ವಿಶಾಲ ಕಣ ಗಾತ್ರದ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಿದಾಗ, ದಂಡಗಳು ಡೈ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ತುಂಬುತ್ತವೆ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಪೆಲೆಟ್ನಲ್ಲಿ ದುರ್ಬಲ ಶಿಯರ್ ಪ್ಲೇನ್ಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ.
ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರ
ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಅನುಕ್ರಮವು ಮೇಲಿನಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗಬೇಕು:
ಪೂರ್ಣ ಶಿಫ್ಟ್ಗಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಎರಡು ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಮಿಕ್ಸರ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ನಲ್ಲಿ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ. 300, 500, 1000 ಮತ್ತು 2000 ಮೈಕ್ರಾನ್ಗಳಲ್ಲಿ ಜರಡಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರೋ-ಟ್ಯಾಪ್ ಜರಡಿ ಶೇಕರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ. ಪ್ರಮಾಣಿತ ಬ್ರಾಯ್ಲರ್ ಫೀಡ್ಗೆ ಗುರಿ D50600–700 ಮೈಕ್ರಾನ್ಗಳು1.8 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವಿಚಲನದೊಂದಿಗೆ. ವಿಚಲನವು ಈ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ಸುತ್ತಿಗೆ ಗಿರಣಿಯ ಪರದೆಯ ಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಿಗೆಯ ತುದಿಯ ತೆರವು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.
ಕಂಡಿಷನರ್ ಇನ್ಲೆಟ್ ಮತ್ತು ಔಟ್ಲೆಟ್ ನಡುವಿನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ. ಸ್ಟೀಮ್ ಇನ್ಲೆಟ್ ಮತ್ತು ಕಂಡೀಷನ್ಡ್ ಮ್ಯಾಶ್ ನಡುವೆ 5°C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಸಿತವು ಕಂಡಿಷನರ್ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮೂಲಕ ಶಾಖದ ನಷ್ಟವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ - ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಟೀಮ್ ಲೈನ್ನಲ್ಲಿ ಅಸಮರ್ಪಕ ನಿರೋಧನ ಅಥವಾ ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯಿಂದಾಗಿ. ಕಂಡಿಷನರ್ ಇನ್ಲೆಟ್ನಿಂದ 3 ಮೀಟರ್ ಒಳಗೆ ಸ್ಟೀಮ್ ಟ್ರಾಪ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ ಮತ್ತು ವಾರಕ್ಕೊಮ್ಮೆ ಅದರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
ಡೈ ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತ (ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ರಂಧ್ರದ ಉದ್ದವನ್ನು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸದಿಂದ ಭಾಗಿಸಲಾಗಿದೆ) ಸೂತ್ರೀಕರಣಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. 12–14% ತೇವಾಂಶ ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಬ್ರಾಯ್ಲರ್ ಫೀಡ್ಗಾಗಿ, ಕಂಡೀಷನಿಂಗ್ ನಂತರ, ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತವು೧:೮ ರಿಂದ ೧:೧೦ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಫೈಬರ್ ಹೊಂದಿರುವ ರೂಮಿನಂಟ್ ಫೀಡ್ಗಳಿಗೆ, ಅನುಪಾತಗಳು೧:೧೦ ರಿಂದ ೧:೧೨ಉತ್ತಮ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ಸ್ಪಷ್ಟ ದೋಷ ಸೂಚನೆಯಿಲ್ಲದೆ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕುಸಿತ
ರೋಗಲಕ್ಷಣದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ
ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಕಪಟ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಸ್ಯೆ: ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯು ಎಚ್ಚರಿಕೆಗಳು ಅಥವಾ ಗೋಚರ ದೋಷಗಳಿಲ್ಲದೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರೆಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ನಾಮಮಾತ್ರದ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕ್ರಮೇಣ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ10–20%ಹಲವಾರು ವಾರಗಳವರೆಗೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಕರು ಇದನ್ನು "ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಡುಗೆ" ಎಂದು ಒಪ್ಪಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸರಿದೂಗಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಮರೆಮಾಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.
ಮೂಲ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಕ್ರಮೇಣ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕುಸಿತವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೂರು ಮೂಲಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ:
ರೋಲರ್ ಶೆಲ್ಗಳು ಸವೆದುಹೋದಂತೆ, ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಡೈ ನಡುವಿನ ನಿಪ್ ಕೋನವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸವೆದ ರೋಲರ್ಗೆ ಅದೇ ಪ್ರಮಾಣದ ವಸ್ತುವಿನ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವು ಹೆಚ್ಚು ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ ಬದಲಿಯನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ3ಮಿ.ಮೀ.ಮೂಲ ವಿವರಣೆಯಿಂದ.
ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಆಕಾಂಕ್ಷೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಫ್ಯಾನ್ ಬ್ಲೇಡ್ಗಳು, ಶಾಖ ವಿನಿಮಯಕಾರಕ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ಸೈಕ್ಲೋನ್ ಗೋಡೆಗಳ ಮೇಲೆ ಧೂಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸುತ್ತದೆ. ಕೇಂದ್ರಾಪಗಾಮಿ ಫ್ಯಾನ್ ಇಂಪೆಲ್ಲರ್ನಲ್ಲಿ 5 ಮಿಮೀ ಧೂಳಿನ ಪದರವು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು8–12%, ಕೂಲರ್ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಬಾಯ್ಲರ್ ಮಾಪಕದ ದಪ್ಪ ಕೇವಲ 1 ಮಿಮೀ ಆಗುವುದರಿಂದ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಸರಿಸುಮಾರು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.10%ಇದರರ್ಥ ಕಂಡಿಷನರ್ ಅನ್ನು ತಲುಪುವ ಉಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸುಪ್ತ ಶಾಖವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಉಗಿ ಕವಾಟದ ಸ್ಥಾನವು ಬದಲಾಗದೆ ಇದ್ದರೂ ಕಂಡೀಷನಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರ
ಪರಿಮಾಣಿತ ಪ್ರಚೋದಕ ಬಿಂದುಗಳೊಂದಿಗೆ ರಚನಾತ್ಮಕ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿ:
ಪ್ರತಿ ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಯಲ್ಲಿ ರೋಲರ್ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಿ. ಮುಂದಿನ ಯೋಜಿತ ನಿರ್ವಹಣಾ ವಿಂಡೋದೊಳಗೆ ಟ್ರೆಂಡ್ ಲೈನ್ 3 ಮಿಮೀ ವೇರ್ ಮಿತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ ವೇರ್ ದರವನ್ನು (ಪ್ರತಿ 1,000 ಟನ್ಗಳಿಗೆ ಮಿಮೀ) ಪ್ಲಾಟ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಬದಲಿ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸಿ - ಅದು ಈಗಾಗಲೇ ಮೀರಿದ ನಂತರ ಅಲ್ಲ.
ಎಲ್ಲಾ ಗಾಳಿ ನಿರ್ವಹಣಾ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ತ್ರೈಮಾಸಿಕ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಪೂರ್ಣ ಲೋಡ್ನಲ್ಲಿ ಕೂಲರ್ ಬೆಡ್ನಾದ್ಯಂತ ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ ಮತ್ತು ದಾಖಲಿಸಿ. A.15% ಹೆಚ್ಚಳಬೇಸ್ಲೈನ್ ಕ್ಲೀನ್-ಕಂಡಿಷನಿಂಗ್ ರೀಡಿಂಗ್ನಿಂದ ಔಟ್-ಆಫ್-ಸೈಕಲ್ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸುತ್ತದೆ.
ಕಂಡಿಷನರ್ ಇನ್ಲೆಟ್ ನಲ್ಲಿ ಸ್ಟೀಮ್ ಕ್ವಾಲಿಟಿ ಸೆನ್ಸರ್ (ಡ್ರೈನೆಸ್ ಫ್ರ್ಯಾಕ್ಚರ್ ಅಳತೆ) ಅಳವಡಿಸಿ. ಡ್ರೈನೆಸ್ ಫ್ರ್ಯಾಕ್ಚರ್ ಕಡಿಮೆ ಆದಾಗ0.92, ಬಾಯ್ಲರ್ ಬ್ಲೋಡೌನ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ ಮತ್ತು ಸರಬರಾಜು ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಉಗಿ ಬಲೆಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಬಾಯ್ಲರ್ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಉಗಿ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಿ - ಈ ಡೇಟಾವು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ನಿರ್ವಹಣೆಗಿಂತ ಭವಿಷ್ಯಸೂಚಕವನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಬೇರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನ ವಿಹಾರಗಳು ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವ ವೈಫಲ್ಯಗಳು
ರೋಗಲಕ್ಷಣದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ
ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯ ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಬೇರಿಂಗ್ಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ರೇಡಿಯಲ್ ಲೋಡ್ಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ200–400 ಕೆಎನ್30–40 ಟಿಎಚ್ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ), ಹೆಚ್ಚಿದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನಗಳು (ಡೈ ಬಳಿ 40–60°C), ಮತ್ತು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಧೂಳಿಗೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು. ಬೇರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವು ಮೇಲಿನದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ75°C ತಾಪಮಾನಅಥವಾ ಏರಿಕೆ ದರ ಮೀರುವುದುನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 2°Cತಕ್ಷಣದ ತನಿಖೆಗೆ ಕರೆ ನೀಡುತ್ತದೆ.
ಮೂಲ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ
ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಗಳಲ್ಲಿ ಬೇರಿಂಗ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳು ಊಹಿಸಬಹುದಾದ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತವೆ. ಪ್ರಾಥಮಿಕ ವೈಫಲ್ಯದ ಮೋಡ್ ಆಯಾಸ ಸ್ಪ್ಯಾಲಿಂಗ್ ಅಲ್ಲ - ಇದು ಲೋಡ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ನೀಡಿದರೆ ನಿರೀಕ್ಷಿಸಬಹುದು - ಬದಲಿಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಮಾಲಿನ್ಯ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಹಸಿವು. 5–20 ಮೈಕ್ರಾನ್ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಫೀಡ್ ಧೂಳಿನ ಕಣಗಳು ಚಕ್ರವ್ಯೂಹದ ಸೀಲ್ಗಳನ್ನು ಭೇದಿಸುವಷ್ಟು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಆದರೆ ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಸ್ವೇಗಳನ್ನು ಸವೆಯುವಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಕಲುಷಿತಗೊಂಡ ನಂತರ, ಬೇರಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ತಾಪಮಾನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಗ್ರೀಸ್ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ - ಸ್ವಯಂ-ಬಲಪಡಿಸುವ ವೈಫಲ್ಯ ಚಕ್ರ.
ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪರಿಹಾರ
ಈ ಪರಿಹಾರವು ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಶಿಸ್ತಿನೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುತ್ತದೆ:
ಪ್ರೋಗ್ರಾಮೆಬಲ್-ಟೈಪ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಲೂಬ್ರಿಕೇಶನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ರೆಟ್ರೋಫಿಟ್ ಮುಖ್ಯ ಬೇರಿಂಗ್ಗಳು ಪ್ರೊಗ್ರಾಮೆಬಲ್ ಮಧ್ಯಂತರಗಳಲ್ಲಿ ಮೀಟರ್ ಮಾಡಿದ ಗ್ರೀಸ್ ಪರಿಮಾಣಗಳನ್ನು ತಲುಪಿಸುತ್ತವೆ. ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸರಿಸುಮಾರು ತಲುಪಿಸಬೇಕುಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ ಪ್ರತಿ ಬೇರಿಂಗ್ಗೆ 0.5–1.0 ಸೆಂ.ಮೀ³ ಗ್ರೀಸ್ನಿರಂತರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಿಖರವಾದ ದರವನ್ನು ಬೇರಿಂಗ್ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಡೇಟಾ ಲಾಗಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ ಬೇರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನ ಸಂವೇದಕಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಎಚ್ಚರಿಕೆ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ70°C (ಎಚ್ಚರಿಕೆ)ಮತ್ತು80°C (ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಫೀಡ್ ಕಟ್ಆಫ್). ವಾರಕ್ಕೊಮ್ಮೆ ತಾಪಮಾನ ಪ್ರವೃತ್ತಿ ಡೇಟಾವನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿ - ಆರು ವಾರಗಳಲ್ಲಿ ವಾರಕ್ಕೆ 0.5°C ರಷ್ಟು ಕ್ರಮೇಣ ಹೆಚ್ಚಳವು ಯಾವುದೇ ಒಂದು ತಾಪಮಾನ ಓದುವಿಕೆಗಿಂತ ಸನ್ನಿಹಿತ ವೈಫಲ್ಯದ ಹೆಚ್ಚು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮುನ್ಸೂಚಕವಾಗಿದೆ.
ಕನಿಷ್ಠ ಬೀಳುವ ಬಿಂದುವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಲಿಥಿಯಂ-ಕಾಂಪ್ಲೆಕ್ಸ್ ಗ್ರೀಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ260°C ತಾಪಮಾನಮತ್ತು ಬೇಸ್ ಎಣ್ಣೆಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ40°C ನಲ್ಲಿ 220–460 cStಗ್ರೀಸ್ ಗರಿಷ್ಠ ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಬೇರಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ASTM D4048 ತಾಮ್ರದ ತುಕ್ಕು ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾಗಿರಬೇಕು.
ತೀರ್ಮಾನ
ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪೆಲೆಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ದೋಷನಿವಾರಣೆಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ "ಅದು ಮುರಿದಾಗ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ" ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಮೀರಿ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ರೋಗನಿರ್ಣಯ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳ ಕಡೆಗೆ ಚಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಚರ್ಚಿಸಲಾದ ನಾಲ್ಕು ದೋಷ ವರ್ಗಗಳು - ಡೈ ಬ್ಲಾಕೇಜ್, ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಸಂಗತತೆ, ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕುಸಿತ ಮತ್ತು ಬೇರಿಂಗ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳು - ಸರಿಸುಮಾರು80% ಯೋಜಿತವಲ್ಲದ ಡೌನ್ಟೈಮ್ವಿಶಿಷ್ಟ ಫೀಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ.
ಎಲ್ಲಾ ಪರಿಹಾರಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಅಂಶವೆಂದರೆ ದೈನಂದಿನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದಿನಚರಿಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಪನ, ದಸ್ತಾವೇಜೀಕರಣ ಮತ್ತು ಪ್ರವೃತ್ತಿ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುವುದು. ನಿರ್ವಾಹಕರು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ತಂಡಗಳು ಪರಿಮಾಣೀಕೃತ ಬೇಸ್ಲೈನ್ ಡೇಟಾ ಮತ್ತು ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪಕ್ಕಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರಚೋದಕ ಬಿಂದುಗಳಿಗೆ ಪ್ರವೇಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸರಾಸರಿ ಸಮಯ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ, ಸ್ಥಿತಿ-ಆಧಾರಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮೂಲಕ ಅನೇಕ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಡೆಯಬಹುದು.
ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬಯಸುವ ಫೀಡ್ ತಯಾರಕರಿಗೆ, ಆರಂಭಿಕ ಹಂತವು ಅಗತ್ಯವಾಗಿ ಹೊಸ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲ, ಬದಲಿಗೆ ಈಗಾಗಲೇ ಜಾರಿಯಲ್ಲಿರುವ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಶಿಸ್ತುಬದ್ಧ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಿರುವ ತತ್ವಗಳು ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿ ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್ಗಳು ಮತ್ತು ಸಂರಚನೆಗಳಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅನುಷ್ಠಾನಕ್ಕೆ ಮೂಲಭೂತ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ತರಬೇತಿಯನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಯಾವುದೇ ಬಂಡವಾಳ ವೆಚ್ಚದ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಮೇ-26-2026
