ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು

ಪರಿಚಯ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ದುಬಾರಿ ವೈಫಲ್ಯ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಪೆಲೆಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಕುಗ್ಗಿಸುವ ಮತ್ತು ಥ್ರೋಪುಟ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ದಂಡಗಳ ಮೂಲಕ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ನೀಡುವ ಪ್ರಗತಿಶೀಲ ಉಡುಗೆಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಇದ್ದಕ್ಕಿದ್ದಂತೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಯೋಜಿತವಲ್ಲದ ಡೌನ್‌ಟೈಮ್, ಉತ್ಪಾದನಾ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ತೀವ್ರತರವಾದ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ರೋಲರುಗಳು, ಬೇರಿಂಗ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗೆ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒಂದೇ ದುರಂತ ರಿಂಗ್ ಡೈ ವೈಫಲ್ಯವು ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಫೀಡ್ ಗಿರಣಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಬದಲಿ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ತುರ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ಕಾರ್ಮಿಕರಲ್ಲಿ ಹತ್ತಾರು ಸಾವಿರ ಡಾಲರ್‌ಗಳಷ್ಟು ವೆಚ್ಚವಾಗಬಹುದು. ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ಮೂಲ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. 1. ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ಎರಡು ವರ್ಗಗಳು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಬಿರುಕುಗಳು ಎರಡು ವಿಶಾಲ ವರ್ಗಗಳಾಗಿರುತ್ತವೆ: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಬಿರುಕುಗಳು ಅನುಚಿತ ಸ್ಥಾಪನೆ, ಧರಿಸಿರುವ ಸಂಯೋಗ ಘಟಕಗಳು ಅಥವಾ ಅತಿಯಾದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಬಿಂದುಗಳಲ್ಲಿ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು, ಕೀವೇಗಳು, ಸ್ಕ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳು ಅಥವಾ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಹುಟ್ಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ಒತ್ತಡದ ಮಾರ್ಗಗಳಲ್ಲಿ ಹರಡುತ್ತವೆ. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಓವರ್‌ಲೋಡ್, ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುವಿನ ಹಾನಿ, ತಪ್ಪಾದ ಆರಂಭಿಕ/ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಅಥವಾ ಅಸಮರ್ಪಕ ಡೈ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಸೇರಿದಂತೆ ಅನುಚಿತ ಬಳಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹುಟ್ಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ವಿಶಿಷ್ಟ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಬಹುದು. ಎರಡೂ ವರ್ಗಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾದ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ಶಿಸ್ತಿನ ಮೂಲಕ ತಡೆಗಟ್ಟಬಹುದು. 2. 15 ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಪರಿಹಾರಗಳು ಫೀಡ್ ಗಿರಣಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿನ ಕ್ಷೇತ್ರ ಅನುಭವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಸಾಮಾನ್ಯದಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಸಾಮಾನ್ಯದವರೆಗೆ ವೈಫಲ್ಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದಿಂದ ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಕಾರಣವನ್ನು ಅದರ ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸುವ ಕ್ರಿಯೆಯೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ವರ್ಗ ಎ: ಘಟಕ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಫಿಟ್ 1. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಉಡುಗೆ (ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ತಾಣಗಳು) ಕಾರಣ: ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಹೂಪ್‌ನೊಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಧರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ದೇಹದ ಮೇಲೆ ಅಸಮ ಒತ್ತಡ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಕರಿಸಿದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ಕಲೆಗಳು ಅಥವಾ ಹೊಳಪು ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶಗಳು, ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಸಮ ಉಡುಗೆ ಗುರುತುಗಳು. ಪರಿಹಾರ: ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಹೂಪ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಅತಿಯಾಗಿ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಧರಿಸಿರುವ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ಗಳಿಗೆ ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಡಿ [1]. 2. ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಉಡುಗೆ ಕಾರಣ: ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್‌ನ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಧರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಇದು ಡೈ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯ ನಡುವೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಸಡಿಲತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಸಡಿಲತೆಯು ಡೈ ಲೋಡ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಪ್ರಭಾವದ ಬಲಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ಮೌಂಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುವ ಸವೆತ, ಡೈ ಮತ್ತು ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ನಡುವೆ ಅಳೆಯಬಹುದಾದ ಪ್ಲೇ, ಡೈ ಒಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಸಮವಾದ ವೇರ್ ಪ್ಯಾಟರ್ನ್. ಪರಿಹಾರ: ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಬದಲಾಯಿಸಿ ಅಥವಾ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ತಯಾರಕರ ವಿಶೇಷಣಗಳಲ್ಲಿ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ [1]. 3. ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ವೇರ್ ಅಥವಾ ವಿರೂಪ ಕಾರಣ: ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಅಕ್ಷೀಯವಾಗಿ ಭದ್ರಪಡಿಸುವ ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಸವೆಯುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಡ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಡೈ ಚಲನೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುವ ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಸವೆತ, ಡೈ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯಲ್ಲಿ ಅಕ್ಷೀಯ ಪ್ಲೇ. ಪರಿಹಾರ: ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಇದು ನಿಗದಿತ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಭಾಗವಾಗಿರಬೇಕಾದ ಉಪಭೋಗ್ಯ ಘಟಕವಾಗಿದೆ [1]. 4. ಡ್ರೈವ್ ಕೀ ವೇರ್ ಕಾರಣ: ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್‌ನಿಂದ ರಿಂಗ್ ಡೈಗೆ ಟಾರ್ಕ್ ಅನ್ನು ರವಾನಿಸುವ ಡ್ರೈವ್ ಕೀಯ ಸವೆತವು ಆರಂಭಿಕ ಮತ್ತು ಲೋಡ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅನುಮತಿಸುವ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಹ್ಯಾಮರ್ ಪರಿಣಾಮವು ಕೀವೇಯಲ್ಲಿ ಆಯಾಸ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡ್ರೈವ್ ಕೀಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುವ ಸವೆತ, ಕೀ ಮತ್ತು ಕೀವೇ ನಡುವೆ ಅಳೆಯಬಹುದಾದ ಅಂತರ, ಕೀವೇ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಲೋಹೀಯ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳು. ಪರಿಹಾರ: ಕೀ ಮತ್ತು ಕೀವೇ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಅಳೆಯಿರಿ. ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ತಯಾರಕರ ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ ಡ್ರೈವ್ ಕೀಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ [1]. 5. ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಬೇರಿಂಗ್ ಹಾನಿ ಕಾರಣ: ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಬೇರಿಂಗ್‌ಗಳು ಶಾಫ್ಟ್ ಅನ್ನು ಕಂಪಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಮೇಲೆ ಸೈಕ್ಲಿಕ್ ಲ್ಯಾಟರಲ್ ಫೋರ್ಸ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಬಲಗಳು ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಬಿಂದುಗಳಲ್ಲಿ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುವ ಆಯಾಸ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಶ್ರವ್ಯ ಬೇರಿಂಗ್ ಶಬ್ದ, ಗೋಚರ ಶಾಫ್ಟ್ ರನೌಟ್, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವೇಗದೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುವ ಕಂಪನ, ಅಸಮ ಡೈ ವೇರ್ ಪ್ಯಾಟರ್ನ್. ಪರಿಹಾರ: ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಬೇರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಬೇರಿಂಗ್ ಬದಲಿ ತಯಾರಕರ ನಿಗದಿತ ಮಧ್ಯಂತರವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು, ವೈಫಲ್ಯ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದಾಗ ಮಾತ್ರವಲ್ಲ [1]. 6. ಬೆಲ್ಲೆವಿಲ್ಲೆ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಆಯಾಸ ಕಾರಣ: ಡೈ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯಲ್ಲಿ ಬೆಲ್ಲೆವಿಲ್ಲೆ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ವಾಷರ್‌ಗಳು ಸೈಕ್ಲಿಕ್ ಲೋಡಿಂಗ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಡೈ ಚಲನೆ ಮತ್ತು ಇಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಕಡಿಮೆಯಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ (ಜೋಡಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಟಾರ್ಕ್ ವ್ರೆಂಚ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಅಳೆಯಬಹುದು), ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಡೈ ಚಲನೆ ಪತ್ತೆಯಾಗಿದೆ. ಪರಿಹಾರ: ಬೆಲ್ಲೆವಿಲ್ಲೆ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಆಯಾಸವು ಅಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ-ದರ್ಜೆಯ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಅಪ್‌ಗ್ರೇಡ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ [1]. 7. ಪ್ರೆಸ್ ಡೈ ಕವರ್ ವೇರ್ ಮತ್ತು ಡಿಫಾರ್ಮೇಷನ್ ಕಾರಣ: ಪ್ರೆಸ್ ಡೈ ಕವರ್ ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಸವೆದು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಕವರ್ ಅಟ್ಯಾಚ್‌ಮೆಂಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸಡಿಲವಾದ ಅಥವಾ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಡ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ರಿಂಗ್ ಡೈನ ಕೊನೆಯ ಮುಖದ ಸ್ಕ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಕೊನೆಯ ಮುಖದ ಸ್ಕ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಹುಟ್ಟುವ ಬಿರುಕುಗಳು, ಸಡಿಲವಾದ ಅಥವಾ ಕಾಣೆಯಾದ ಕವರ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು, ಗೋಚರ ಕವರ್ ವಿರೂಪ. ಪರಿಹಾರ: ಪ್ರೆಸ್ ಡೈ ಕವರ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಪ್ರತಿ ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರೂ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಹಾನಿಯನ್ನು ತೋರಿಸುವ ಯಾವುದೇ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ [1]. ವರ್ಗ ಬಿ: ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು 8. ಅನುಚಿತ ರೋಲರ್-ಟು-ಡೈ ಗ್ಯಾಪ್ ಕಾರಣ: ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದಾಗ (0.1 ಮಿಮೀಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ), ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವೆ ಕಠಿಣ ಸಂಪರ್ಕವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಲೋಹದಿಂದ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಸಂಪರ್ಕವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಳೀಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಳಮುಖವಾಗಿ ಹರಡುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ರೋಲರ್ ಸ್ಥಾನಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಡೈ ಒಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಕೋರ್ ಮಾಡಿದ ಅಥವಾ ಹೊಳಪು ಮಾಡಿದ ಟ್ರ್ಯಾಕ್‌ಗಳು, ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಡೈ ಎರಡರ ತ್ವರಿತ ಉಡುಗೆ, ರೋಲರ್ ಟ್ರ್ಯಾಕ್‌ಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು. ಪರಿಹಾರ: 0.1–0.3 ಮಿಮೀ ಅಂತರವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ. ಏಕರೂಪದ ಅಂತರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೊಸ ಡೈ ಹೊಂದಿರುವ ಹೊಸ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ. ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ನಂತರ ಸುತ್ತಳತೆಯ ಸುತ್ತಲೂ ಬಹು ಬಿಂದುಗಳಲ್ಲಿ ಅಂತರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ [1], [2]. 9. ಅಸಮರ್ಪಕ ರೋಲರ್ ಸ್ಥಾಪನೆ (ಅಕ್ಷೀಯ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ) ಕಾರಣ: ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ, ಇದು ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಪ್ರದೇಶದ ನಡುವೆ ಅಕ್ಷೀಯ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಡೈ ಅಗಲದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಅಸಮಾನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಅಂಚು ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊರೆ ಅನುಭವಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಸಮ ಉಡುಗೆ ಬ್ಯಾಂಡ್ (ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಅಗಲ), ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಹುಟ್ಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಪರಿಹಾರ: ತಯಾರಕ ಜೋಡಣೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ನಂತರ ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ರೋಲರ್ ಸಮಾನಾಂತರತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ [1]. 10. ನಿಷ್ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಕಬ್ಬಿಣ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಕಾರಣ: ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯ ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಸೆಪರೇಟರ್ ಅಥವಾ ಕಬ್ಬಿಣ ತೆಗೆಯುವ ಸಾಧನವು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಲ್ಲಿ ಹದಗೆಡುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ವಸ್ತುಗಳು (ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳು, ನಟ್‌ಗಳು, ತಂತಿ ತುಣುಕುಗಳು, ಹಿಂದಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಉಪಕರಣಗಳಿಂದ ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳನ್ನು ಧರಿಸಿ) ಪೆಲ್ಲೆಟಿಂಗ್ ಕೋಣೆಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ರಚಿಸಿ ಅದು ಬಿರುಕು ಪ್ರಾರಂಭಕ್ಕಾಗಿ ಒತ್ತಡ ಕೇಂದ್ರೀಕರಣ ಬಿಂದುಗಳಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಗೋಚರ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಡೈ ವರ್ಕಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಭಾವದ ಗುರುತುಗಳು, ಇಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳಿಂದ ಹೊರಹೊಮ್ಮುವ ಬಿರುಕುಗಳು. ಪರಿಹಾರ: ಕಬ್ಬಿಣ ತೆಗೆಯುವ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ. ನಿಯತಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟ್ ಬಲವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಕಾಂತೀಯ ರಕ್ಷಣೆಯ ಬಹು ಹಂತಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ (ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟ್, ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯ ಮೊದಲು ದ್ವಿತೀಯ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟ್) [1]. 11. ಅನುಚಿತ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪಿನ್ ಅಥವಾ ಓವರ್‌ಲೋಡ್ ರಕ್ಷಣೆ ಕಾರಣ: ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಿಯರ್ ರೇಟಿಂಗ್ ಹೊಂದಿರುವ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪಿನ್ ಅಥವಾ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪಿನ್ ಸೀಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಸಾಧನವು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳ್ಳುವ ಮೊದಲು ಅತಿಯಾದ ಲೋಡ್ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ತಲುಪಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಯಾವುದೇ ಪೂರ್ವ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಲ್ಲದೆ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು, ಡೈ ವೈಫಲ್ಯದ ನಂತರ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪಿನ್ ಹಾಗೇ ಇರುವುದು, ಓವರ್‌ಲೋಡ್‌ನ ಪುರಾವೆ (ಮೋಟಾರ್ ಕರೆಂಟ್ ಸ್ಪೈಕ್ ಲಾಗ್‌ಗಳು). ಪರಿಹಾರ: ಡೈ ಮತ್ತು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಾಗಿ ಸರಿಯಾದ ಶಿಯರ್ ರೇಟಿಂಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿ ತಯಾರಕರು ಒದಗಿಸಿದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪಿನ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಆಗಾಗ್ಗೆ ಶಿಯರ್ ಪಿನ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳನ್ನು "ಪರಿಹರಿಸಲು" ಹೆಚ್ಚಿನ-ರೇಟೆಡ್ ಪಿನ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಎಂದಿಗೂ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಡಿ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ತನಿಖೆ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ [1]. 12. ನಿಷ್ಕ್ರಿಯವಾಗಿದ್ದಾಗ ಡೈ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ (ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತು ನಿರ್ಬಂಧ) ಕಾರಣ: ಪೆಲೆಟ್ ಗಿರಣಿಯು ಡೈ ರಂಧ್ರಗಳ ಒಳಗೆ ಫೀಡ್ ವಸ್ತುದೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿದಾಗ, ಉಳಿದ ಶಾಖವು ಒಣಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಮರುಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದಾಗ, ಈ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳು ತಾಜಾಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಲದಿಂದ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುತ್ತವೆ. ಮ್ಯಾಶ್, ಡೈ ಅನ್ನು ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸಬಹುದಾದ ಅತಿಯಾದ ಸ್ಥಳೀಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಉತ್ಪಾದನೆ ನಿಂತ ನಂತರ ಮರುಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ ನಂತರ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು, ಕ್ರ್ಯಾಕ್ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿರುವ ಡೈ ಹೋಲ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತುವಿನ ಪುರಾವೆ. ಪರಿಹಾರ: ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಮೊದಲು, ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತುಂಬುವ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುವ ನಾಶಕಾರಿಯಲ್ಲದ ಎಣ್ಣೆಯುಕ್ತ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ (ಎಣ್ಣೆಬೀಜ ಊಟ ಅಥವಾ ಮೀಸಲಾದ ಡೈ-ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಸಂಯುಕ್ತದಂತಹ) ಡೈ ಅನ್ನು ಶುದ್ಧೀಕರಿಸಿ. 30 ನಿಮಿಷಗಳನ್ನು ಮೀರಿದ ಯಾವುದೇ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗೆ ಈ ವಿಧಾನವು ಕಡ್ಡಾಯವಾಗಿರಬೇಕು [1], [2]. 13. ಡೈ ಸ್ಥಾಪನೆ/ತೆಗೆಯುವಿಕೆಗಾಗಿ ಹಾರ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪರಿಕರಗಳ ಬಳಕೆ ಕಾರಣ: ಅನುಸ್ಥಾಪನೆ ಅಥವಾ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಉಪಕರಣಗಳೊಂದಿಗೆ (ಕಬ್ಬಿಣದ ಸುತ್ತಿಗೆ, ಉಕ್ಕಿನ ಡ್ರಿಫ್ಟ್) ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಸುತ್ತಿಗೆಯಿಂದ ಹೊಡೆಯುವುದರಿಂದ ನಂತರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳಾಗಿ ಹರಡಬಹುದಾದ ಪ್ರಭಾವದ ಹಾನಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ಸಾಂದ್ರತೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡೈ ಬಾಡಿ ಅಥವಾ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಭಾವದ ಗುರುತುಗಳು, ಗೋಚರ ಪ್ರಭಾವದ ಬಿಂದುಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿ ಹುಟ್ಟುವ ಬಿರುಕುಗಳು. ಪರಿಹಾರ: ಡೈ ಸ್ಥಾಪನೆಗಾಗಿ ಮರದ ಅಥವಾ ಮೃದು-ಮುಖದ ಸುತ್ತಿಗೆಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಿ. ಅತಿಯಾದ ಬಲವು ಅಗತ್ಯವೆಂದು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಲವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಬದಲು ಕಾರಣವನ್ನು ತನಿಖೆ ಮಾಡಿ (ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸುವಿಕೆ, ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್‌ಗಳು, ತಪ್ಪಾದ ಡೈ ಆಯಾಮಗಳು) [1], [2]. 14. ಅತಿಯಾದ ಫೀಡಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡದ ಫೀಡರ್ ನಂತರ ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಯ ಕಾರಣ: ಸಣ್ಣ ವ್ಯಾಸದ ಡೈ ಅಥವಾ ವಿಭಿನ್ನ ರಂಧ್ರ ಸಂರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಡೈಗೆ ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಹೊಸ ಡೈನ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವಂತೆ ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಅತಿಯಾದ ಫೀಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಗ್ರಹಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಡೈನ ರಚನಾತ್ಮಕ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿ ಲೋಡ್ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಯ ನಂತರ ಶೀಘ್ರದಲ್ಲೇ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು, ಡೈ ಓವರ್‌ಲೋಡ್‌ನ ಪುರಾವೆ (ಗರಿಷ್ಠ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ದರದಲ್ಲಿ ಮೋಟಾರ್ ಕರೆಂಟ್), ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಬ್ರಿಡ್ಜಿಂಗ್ ಅಥವಾ ರೋಲರ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಶೇಖರಣೆ. ಪರಿಹಾರ: ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಯ ನಂತರ ಫೀಡರ್ ಮೋಟಾರ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ. ಫೀಡ್ ದರವನ್ನು ಡೈ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸಲು ವೇರಿಯಬಲ್ ಫ್ರೀಕ್ವೆನ್ಸಿ ಡ್ರೈವ್ (VFD) ಅಥವಾ ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ ನಿಯಂತ್ರಕವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಕಡಿಮೆ ಫೀಡ್ ದರದಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೋಟಾರ್ ಕರೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ಕ್ರಮೇಣ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ [1]. 15. ಹೈ-ಫೈಬರ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಇಲ್ಲ ಕಾರಣ: ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಇಲ್ಲದೆ ಹೈ-ಫೈಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ವಸ್ತುವು ಡೈ ಅಗಲದಾದ್ಯಂತ ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುತ್ತದೆ, ಅಸಮ ಒತ್ತಡ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಳೀಯ ಓವರ್‌ಲೋಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಸಹಿ: ಡೈ ವರ್ಕಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸಮ ವಸ್ತು ವಿತರಣೆ ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರ: ಹೊಸ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣ ಡೈ ಅಗಲದಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ವಸ್ತು ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ವೈವಿಧ್ಯಮಯ ಸೂತ್ರೀಕರಣಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಗಿರಣಿಗಳಿಗೆ, ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ [1]. 3. ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ | ಮಧ್ಯಂತರ | ತಪಾಸಣೆ/ಚಟುವಟಿಕೆ | |—|—| | ದೈನಂದಿನ | ಕಬ್ಬಿಣ ತೆಗೆಯುವ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಪ್ರಭಾವದ ಗುರುತುಗಳಿಗಾಗಿ ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ, ರೋಲರ್ ಅಂತರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ | | ಸಾಪ್ತಾಹಿಕ | ಡ್ರೈವ್ ಕೀ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ, ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ, ಬೆಲ್ಲೆವಿಲ್ಲೆ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಟಾರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ | | ಮಾಸಿಕ | ಮುಖ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಬೇರಿಂಗ್ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ಲಭ್ಯವಿದ್ದರೆ ಕಂಪನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ), ಪ್ರೆಸ್ ಡೈ ಕವರ್ ಮತ್ತು ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ | | ಪ್ರತಿ ಡೈ ಬದಲಾವಣೆ | ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ, ಡ್ರೈವ್ ವೀಲ್ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈ, ಹೊಸ ಡೈನೊಂದಿಗೆ ಹೊಸ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ | | ಪ್ರತಿ ಶಟ್‌ಡೌನ್ >30 ನಿಮಿಷ | ಎಣ್ಣೆಯುಕ್ತ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಡೈ ಅನ್ನು ಶುದ್ಧೀಕರಿಸಿ | 4. ಮೂಲ ಕಾರಣ ರೋಗನಿರ್ಣಯ ಫ್ಲೋಚಾರ್ಟ್ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಬಿರುಕು ಬಿಟ್ಟಾಗ, ಈ ರೋಗನಿರ್ಣಯದ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ: 1. ಬಿರುಕು ಸ್ಥಳವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ: ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ವರ್ಗ A (ಘಟಕ ಉಡುಗೆ); ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ವರ್ಗ B (ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ) 2. ನಿರ್ವಹಣಾ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ: ಡೈ ಅನ್ನು ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ? ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ? ಹೊಸ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ? 3. ಸಂಯೋಗ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ: ಡ್ರೈವ್ ಕೀ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್, ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ರಿಂಗ್ ಸ್ಥಿತಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಉಡುಗೆ 4. ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಲಾಗ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ: ವೈಫಲ್ಯದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೋಟಾರ್ ಕರೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ಓವರ್‌ಲೋಡ್?), ಉತ್ಪಾದನಾ ದರ (ಅತಿಯಾದ) ಫೀಡಿಂಗ್?), ಇತ್ತೀಚಿನ ಸೂತ್ರೀಕರಣ ಬದಲಾವಣೆಗಳು (ಫೈಬರ್ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಳ?) 5. ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಿ: ಬಿರುಕು ಸ್ಥಳ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯನ್ನು ಛಾಯಾಚಿತ್ರ ಮಾಡಿ, ವೈಫಲ್ಯ ಮೋಡ್ ಅಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿದ್ದರೆ ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರೀಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಗಾಗಿ ವಿಫಲವಾದ ಡೈ ಅನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ 5. ಪ್ರಕರಣ ಉದಾಹರಣೆ: ಸೂತ್ರೀಕರಣ ಬದಲಾವಣೆಯ ನಂತರ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಒಂದು ಕೋಳಿ ಫೀಡ್ ಗಿರಣಿಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಫೈಬರ್ ಉಪಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಮರುರೂಪಿಸಿದ ನಂತರ ಮೂರು ತಿಂಗಳೊಳಗೆ ಎರಡು ರಿಂಗ್ ಡೈ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಅನುಭವಿಸಿತು. ತನಿಖೆಯಿಂದ ತಿಳಿದುಬಂದಿದೆ: – ಫೈಬರ್ ಅಂಶವು 5% ರಿಂದ 9% ಕ್ಕೆ ಏರಿದೆ, ಆದರೆ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಅನ್ನು ಅಪ್‌ಗ್ರೇಡ್ ಮಾಡಲಾಗಿಲ್ಲ – ಡೈ ಅನ್ನು ಮೂಲ ಕಡಿಮೆ-ಫೈಬರ್ ಸೂತ್ರೀಕರಣಕ್ಕಾಗಿ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ – ವಸ್ತುವು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹವಾಗಿದೆ, ಒಂದು ಡೈ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ 40% ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ ಸರಿಪಡಿಸುವ ಕ್ರಮಗಳು: ನವೀಕರಿಸಿದ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಫೈಬರ್ ಸೂತ್ರೀಕರಣಕ್ಕೆ ಸರಿಹೊಂದುವಂತೆ ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹೊಸ ಪಡಿತರ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು ನಿರ್ವಹಣಾ ತಂಡಕ್ಕೆ ಸೂತ್ರೀಕರಣ-ಬದಲಾವಣೆ ಅಧಿಸೂಚನೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮುಂದಿನ 12 ತಿಂಗಳುಗಳಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಂಭವಿಸಿಲ್ಲ. ತೀರ್ಮಾನ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್‌ನ ಎಲ್ಲಾ 15 ಕಾರಣಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಬಹುದು. ಅವುಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಸಾಮಾನ್ಯ ಥ್ರೆಡ್ ಶಿಸ್ತುಬದ್ಧ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಕರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಬದ್ಧವಾಗಿದೆ. ಮೇಲೆ ವಿವರಿಸಿದ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ಫೀಡ್ ಗಿರಣಿಗಳು, ಸರಿಯಾದ ರೋಲರ್-ಟು-ಡೈ ಅಂತರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಡೈಗಾಗಿ ಸರಿಯಾದ ಪರಿಕರಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯು, ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಮೊದಲು ಶುದ್ಧೀಕರಣ ಸಾಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೂತ್ರೀಕರಣಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವ ಡೈಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ರಿಂಗ್ ಡೈ ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವ ಘಟನೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು ಎಂದು ನಿರೀಕ್ಷಿಸಬಹುದು. ಬಿರುಕುಗಳು ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಮೂಲ ಕಾರಣ ರೋಗನಿರ್ಣಯವು ಮರುಕಳಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ರಿಂಗ್ ಡೈಸ್ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲ ಸರಣಿಯ ಭಾಗವಾಗಿದೆ.